알루미늄 잉곳의 주조 과정은 용융 알루미늄을 곰팡이에 붓는 것을 포함하여 냉각되어 빌릿으로 굳어집니다. 생산 의이 중요한 단계는 최종 제품의 전반적인 품질에 영향을 미칩니다. 이 과정에서 액체 알루미늄은 결정화를 겪고 고체 알루미늄으로 변형됩니다. 두 가지 일반적인 주조 방법은 연속 주조 및 수직 반 연속 주조입니다.
연속 캐스팅
연속 캐스팅은 용광로 캐스팅과 외부 캐스팅의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 두 방법 모두 연속 주조 기계를 사용합니다.
용광로 캐스팅은 용융 알루미늄을 혼합 용광로에로드하여 시작합니다. 배치 후, 알루미늄을 퍼니스에 붓고, 교반하고, 플럭스를 사용하여 정제되어 불순물을 제거합니다. 혼합물은 명확성을 보장하기 위해 30 분 이상 정착해야합니다. 준비가되면 퍼니스는 주조 기계의 금형과 정렬되고 알루미늄이 부어 산화 및 튀는 것을 최소화합니다. 알루미늄 액체는 하나의 곰팡이에서 다음 곰팡이로 흐르고 냉각 및 팽창은 잉곳으로 흐릅니다. 이 방법은 알루미늄 액체 톤당 대략 8-10 물을 사용하여 수냉가 필요합니다. 연속 주조의 일반적인 결함에는 고도성이 포함되어 있으며, 이는 높은 주조 온도와 과도한 가스 함량으로 인해 발생합니다. 슬래그 포함은 부정한 슬래그 또는 낮은 알루미늄 온도로 인해 발생할 수 있습니다. 주름과 플래시와 같은 문제는 부정확 한 운영 또는 장비 오작동에서 발생할 수 있습니다. 균열은 종종 잘못된 온도의 결과이며, 합금 캐스팅 과정에서 고르지 않은 교반으로 인해 성분 분리가 발생할 수 있습니다.
외부 캐스팅은 국자에서 캐스팅 머신으로 직접 쏟아지는 것을 포함합니다. 일반적으로 장비가 믹싱 용광로 캐스팅을 수용 할 수 없거나 재료가 품질이 낮은 경우에 사용됩니다. 알루미늄 잉곳에서 일관된 표면을 달성하려면 국자의 적절한 온도를 유지하는 것이 중요합니다.
수직 반 연속 주조
수직 반 연속 주조는 종종 알루미늄 와이어 잉곳, 플레이트 잉곳 및 다양한 변형 합금에 사용됩니다. 이 공정은 용융 알루미늄을 혼합 용광로에 붓는 것으로 시작합니다. 여기서 Al-B, Al-Ti-B 및 정제 제와 같은 첨가제는 표면 구조 향상을 위해 도입됩니다. 예열 금형 구성 요소와 결정화제의 내벽을 윤활하는 것은 부드러운 주조 공정을 보장하기 위해 필수적입니다. 주조 절차 동안, 알루미늄은 혼합 용광로에서 분포 플레이트를 통해 결정화 제로 흐르며, 여기서 바닥과 측면에서 고형화됩니다. 주조 기계의 섀시는 제어 속도로 내려 가서 점진적인 응고를 허용하는 반면, 수냉 스프레이는 공정 전반에 걸쳐 일관된 온도 제어를 제공합니다.
수직 반 연속 주조의 일반적인 문제에는 고온, 빠른 속도 또는 부적절한 냉각으로 인해 발생할 수있는 균열이 포함됩니다. 슬래그 포함은 용융 금속의 변동 또는 부적절한 슬래그 제거로 인해 발생할 수 있습니다. 고르지 않은 알루미늄 수준이나 잘못된 온도로 인해 차가운 닫기가 발생할 수 있으며, 구멍은 일반적으로 잉곳 내에 가스를 갇히는 고온으로 인해 형성됩니다. 거친 표면은 불충분 한 윤활 또는 고르지 않은 냉각으로 인해 발생할 수 있으며 완제품의 결함이 발생할 수 있습니다.
왜 우리를 선택하십시오
10 년이 넘는 경험을 바탕으로 우리는 캐스팅 프로세스를 지원하는 데 필요한 모든 장비와 함께 최고 품질의 알루미늄 잉곳 캐스팅 솔루션을 제공하는 것을 전문으로합니다. 우리의 고급 테스트 및 품질 보증 시스템은 업계 표준을 충족하는 제품을 보장합니다. 우리는 1 년 보증과 24- 시간 온라인 지원으로 지원되는 귀하의 요구에 맞게 맞춤화 된 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 알루미늄 잉곳 캐스팅을위한 효율적이고 신뢰할 수 있으며 고품질 장비 및 서비스를 위해 우리에게 의존하십시오.
